近日，冀中股份马头洗选厂对13道精煤装车系统进行自主设计集控改造，将原来两人协作装车转换成一人就可完成装车的工作模式，实现了减人提效的工作目标。

马选厂共有7道、8道、13道三条装车系统，采用的是传统人工控制。在装车过程中需要装车岗位与放仓岗位两名作业人员通过电话或对讲机沟通配合控制进行，所以人工沟通装车就会从上磅、下磅、点磅等方面对岗位人员的操作技能有很高的要求，如装车计量精确度控制不好，会容易出现装车偏载、涨亏吨等问题，影响装车效率，不利于精煤装运销售，同时也难以适应马选厂智能化建设的需求。

为进一步推进马选厂智能化建设步伐，同时实现减人提效的目标，该厂以13道为试点对其进行改造。技术人员充分调研现场作业流程，发挥专业优势，从而实现装车系统的升级改造，提高工作效率。那么在改造过程中该厂技术人员都做了哪些工作，让小编带你去看看。

集控改造

电气回路改造

首先对装车设备电气回路进行改造，将传统的控制方式升级为数字化控制，为实现集中、就地转换控制奠定基础；

实现远程操作

将刮板机启停、仓口开关、绞车启停、平车器升降、反装皮带启停调速等控制信号接入到控制系统中，并在操作台增加电流显示和运行状态显示，实现远程操作；

自主设计程序

根据现场实际，自主设计编辑装车控制程序和上位机3D组态画面，使得人机界面控制更加真实，同时将操作数据和运行数据实时存储，为后期缩短机电维护时间，实现故障查询溯源管理提供有力条件；

提升网络安全

为使各系统间实现信息交互，技术人员重新设计、改造网络架构，将监控网络、工控网络、偏载设备通讯网络整合并分区管理，不仅简化网络架构，还实现了系统防毒、抗入侵集中管控，提高系统安全性能；

增设报警系统

为提高现场管理，提升机电事故的预防能力，在将刮板机、仓口闸板运行视频监控信号接入操作室的基础上，还设计安装刮板机报警保护系统，提高设备运行可靠性，避免事故扩大化。

随着13道精煤装车系统集控改造工程的顺利完成，实现了二楼放仓岗位与磅房装车岗位合并，减少岗位人员4名，每年可节省人力成本20余万元，通过集中控制，在减人提效的同时，很大程度上降低了职工劳动强度，改善了劳动环境，有效提高了工作效率和企业效益。

文：赵敏、赵雪