去年12月24日，在第七届中国制造强国论坛上，德国著名管理学家、“隐形冠军之父”赫尔曼·西蒙表示，“中国已经成为了世界工厂，并且拥有大型的制造商。中国的制造业企业不仅变得越来越强大，而且能够提供日益精密复杂的产品和服务。我们可以期待，在全球化的进程中，来自中国的制造业企业实现可持续增长。”

根据工信部数据，十年来，我国制造业增加值从2012年的16.98万亿元增加到2021年的31.4万亿元，占全球比重从22.5%提高到近30%，持续保持世界第一制造大国地位。

以智能手机为例，2021年我国5G手机出货量达到2.7亿部，占同期手机出货量的75.9%，工信部规划司司长王伟表示，“和十年前相比，今天的手机无论是外观、性能还是使用体验都有了质的飞跃”。与此同时，我国汽车保有量从2010年的0.78亿辆大幅增长到当前的3.1亿辆，特别是新能源汽车，产量已连续7年位居世界第一。

二十大报指出，“坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，推进新型工业化，加快发展数字经济，促进数字经济和实体经济深度融合，打造具有国际竞争力的数字产业集群”。

制造业数字化转型中，智慧工厂建设是重要一环。《“十四五”智能制造发展规划》中明确提出，到2025年要建成500个以上引领行业发展的智能制造示范工厂。可以预见，未来在企业龙头的带领下，越来越多的智能制造工厂会脱颖而出，企业龙头会把自身数字化转型经验、解决方案以及上下游资源提供给中小企业，通过协同发展，促使制造业转型深入发展。

正如联想集团董事长兼CEO杨元庆所言：“回顾工业革命的发展历程，我们知道唯有制造业强，才能助力国家穿越复杂多变的宏观经济格局和周期，不断前行。联想作为一家“双实融合”的企业，是业内最早启动智能化、绿色化供应链转型的企业之一，致力于成为各行各业智能化转型的引领者和赋能者。”

14年前坚持自建工厂 疫情期间守住交付底线

日前，工业和信息化部公布《2022年制造业可靠性提升优秀案例名单》，经企业自主申报、相关单位推荐、专家评审等环节，确定50家申报主体的66项典型案例入选2022年制造业可靠性提升优秀案例。

其中，联想集团共有三大案例入选，分别为 “ORT-智能可靠性检验管理系统”、 “用于ThinkPadX1 fold的折叠显示屏可靠性提升案例”、“锂离子电池鼓胀风险降低及可靠性提升设计方案”。此次案例成功入选，也证明了工信部及行业权威专家对联想集团在制造业数字化转型和产品质量技术研究的高度认可。

2022年制造业可靠性提升优秀案例名单公示

联想三大案例

根据联想官方表述，三个案例分别解决了传统人工采集数据不准确，检测记录追溯流程时效慢；折叠屏折叠可靠性，产品光学性不稳定；以及笔记本电脑的锂离子电池鼓胀后可能存在的安全性风险的痛点问题。

以上成绩的取得，离不开联想自身智能化实践和高水平的研发投入。在PC行业都采用代工模式“轻松快跑”时，联想集团就认识到布局混合制造模式的重要性，自建工厂，开启了“两条腿”走路的时代。联想混合制造模式是指自有工厂、OEM（原始设备制造商）和ODM（原始设计制造商）相结合的制造模式。

根据中国企业家杂志此前报道，2008年，在上海的闭门会议上，联想集团的9位高层就“联想要不要采取混合制造模式，自建工厂”进行了一场关键性的投票。

支持者认为中国的竞争优势集中在制造业，未来一定要把握住制造业的话语权。反对者认为PC行业都是选择代工模式，自建工厂会让联想成为重资产模式，会放慢品牌前进的步伐。投票结果一度变成4:4，关键时刻，联想集团董事长杨元庆坚定地认为，联想一定要自建工厂。

如今，离那场关键性的投票已经过去了14年的时间。这期间，联想先后建成了合肥智能制造基地、武汉产业基地、天津智慧创新服务产业园、深圳南方工厂等制造基地。其中，天津智慧创新服务产业园是联想集团首个从零打造的“零碳工厂”；武汉产业基地是中国ICT行业首个也是唯一经过第三方评价的零碳工厂。

以联想合肥智能制造基地为例，“联宝科技”是国家智能制造示范基地，也是联想在全球最大的PC研发和制造基地，年产值超过1000亿元。全球每8台电脑就有1台产自这里，平均每天处理8000多笔订单，其中80％都是单笔小于5台的个性化定制产品，为满足不同区域、不同订单的产品需求提供了支持。

截至目前，联想集团在全球拥有35家制造基地，业务遍及180个市场，与全球5000家供应商建立了良好稳固的合作关系。

正是依赖于混合制造模式，在全球疫情持续，供应链扰动的时间里，通过不同制造模式的配合协同，很大程度上提升了联想的稳定性和抗风险能力，使得供应链不至于因为一时一地的风险而“断链”，守住了交付这一底线。

发挥“链主”作用 拉动地方产业集群

14年自建工厂的积累奠定了联想在制造业的领先优势，也让联想成为了名副其实的“链主”企业。在Gartner公布的2022年全球供应链Top 25最新排名中，联想第8次入选，位居第9，是中国、亚太地区唯一上榜的高科技制造企业。

韧性供应链一直是联想保持稳健发展的关键要素，凭借全球化、智能化、混合制造等方面的领先优势，在持续的疫情中，联想集团包括武汉、合肥等在内的生产基地实现满产运营，仅ThinkPad T14一款机型，联想就有超过100家一级供应商，分布在中国、日本、韩国、美国等多个国家，即便是针对一颗螺丝钉的库存和需求，通过联想智能控制塔，也能实现全球调度。

2017年，联想自主研发的供应链智能控制塔开始在供应链中担任“指挥和决策中心”的角色。作为联想供应链的“大脑”，供应链智能控制塔除了能够实现全球供应商的智能化资源调配，还能够提高产品本地交付的效率。

据媒体报道，今年1月，联想供应链团队发现，某一级供应商要交付的指纹识别模组有15万件的预测供应缺口，原因是二级供应商的代工厂的感应芯片产能不足。关键时刻，在联想供应链智能控制塔的帮助下，团队第一时间导入了一家二级供应商，增加20万芯片供应，及时解决了指纹模组生产问题，最终保证了15万台整机出货，同时也保证了整个产业链上企业的利益。

截至目前，联想在全球拥有生产制造类供应商共约850余家，包含中小企业约220家，其中“专精特新”企业达35家，单项企业15家，单项产品达7家，已经以自身产业集体为中心打造了产业集群。

自2011年联宝工厂落地安徽后，联想持续推进本土化产业链发展，与供应商伙伴一同考察投资环境，通过长期产业链战略合作的方式，鼓励上下游供应链企业在合肥周边建厂。

经过多年积累，联宝科技已经连续7年蝉联合肥最大工业企业和安徽最大进出口企业，已有京东方、春秋电子、百迈技术在内的70余家上下游合作伙伴落户合肥，实现50%以上的直采机构件可实现本地供应，形成“4小时产业圈”，同时也带动了区域数字经济的发展。

在产业链层面，联宝工厂为自身的供应链企业春秋电子科技导入智能排产系统和自动化立体仓库，减少呆料风险，同时减少供应商在库存方面的成本，带动供应链、产业链企业提升生产效率。在自动化解决方案层面，联想集团助力中小企业规划供应链整体解决方案，比如联想为武汉攀升鼎承科技规划并落地了新园区、生产线流程、信息化生产系统和物流体系等，使其达到了“专精特新”小巨人企业的标准。

联想通过搭建供应链服务平台，以产业链合作、创投提供资金支持、供应链智能化转型赋能等方式，把联想集团的产品能力、服务能力、设计能力等各方面输出给中小企业。

打造绿色低碳标杆 助力企业降本增效

在“双碳”战略持续推进的大背景之下，作为国内最早践行ESG的企业，联想一直重视产品的环保与创新，并设有专门的企业级环境政策。不断降低产品和业务活动对环境的影响，并持续提升绿色供应链数字化能力。

今年9月，由央视和工信部共同打造的《智造中国》栏目走进中国光谷武汉，联想武汉产业基地作为“智造之光”的标杆工厂，向外界展示了智能化技术和成果。

武汉工厂每天运行着数十台由联想自己开发控制系统的AGV自动货运机器人，能够在厂区多条线路运行，并且自动躲避障碍，整个过程不需要任何人工干预。AGV机器人每1.5小时配送13000多种原料，一年为武汉产业基地省了200个人力。

同时，由联想集团自主研发的自动化产线——“量子线”，是业界首条5G+IoT自动化组装线。通过机器运输材料和智能系统检测产品合格情况，摆脱了依靠大量人工进行组装生产的局面。

在生产环节上，联想武汉制造基地通过5G+工业互联网技术，打造了可视化、可分析、可预警模拟、可快速决策的智能排产体系，已实现与上下游联合排产，供应商可以从系统中看到联想的需求，进而按需生产，提升效率的同时也能减少库存，每年间接减少二氧化碳排放。目前，宁德时代、比亚迪等大型制造企业都在使用联想的智能排产系统。

目前，联想集团在合肥、武汉、成都、惠阳的生产基地已经实现了国家级绿色工厂。去年12月12日，联想集团武汉产业基地获颁ICT行业首张零碳工厂证书，成为中国ICT行业首个也是唯一经过第三方评价的零碳工厂。北京赛西认证有限责任公司技术人员表示，评审过程中，联想武汉产业基地在碳管理、碳减排和碳抵消三大维度表现突出，其中碳减排方面取得满分，最终成为首个达成碳中和的参评工厂。

除此之外，联想发起了ICT高质量和绿色发展联盟，联合京东方、立讯精密等头部供应商，制定标准，分享低碳方面的实践经验，并对有意愿的中小供应商提供定制化辅导，定期组织培训，从而提升它们的减碳能力。未来，联想计划推动占采购额95%的供应商参与科学碳减排活动，覆盖100家左右的主要供应商。

作为中国数字经济时代的引领者，联想通过自身内生外化的持续创新，为制造业数字化转型注入源源不断的动力。正如联想集团董事长兼CEO杨元庆所言，“大型企业应该积极承担自身责任，带动产业链供应链上下游的中小企业共同创新和发展，通过核心技术创新，服务、帮助和支持中小企业的成长壮大。